Recupero di tecnopolimeri di alto valore con una linea di lavaggio in plastica RAEE

La direttiva sui rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE) ha creato un flusso di riciclaggio dedicato per i complessi tecnopolimeri di alto valore presenti negli elettrodomestici, nei computer e nell'elettronica di consumo. Una linea di lavaggio della plastica RAEE è un sistema di separazione ad alta precisione incaricato di recuperare polimeri similiacrilonitrile butadiene stirene (ABS),polistirene ad alto impatto (HIPS), Epolicarbonato (PC). Questi materiali non solo hanno un valore intrinsecamente elevato, ma sono anche pesantemente contaminati da una miscela tossica di ritardanti di fiamma bromurati, metalli (rame, ferrosi, alluminio), schiume composite, vetro e gomme. La linea di lavaggio per plastica RAEE è tanto un impianto di estrazione di metalli e contaminanti quanto un sistema di pulizia della plastica, che funziona secondo un principio di separazione modulare della densità a più stadi.

Il flusso di alimentazione in una linea RAEE è una frazione pesante e mista triturata proveniente dalla lavorazione primaria dei rottami elettronici, in genere già liberata da involucri metallici di grandi dimensioni. Il materiale è un mix scuro e polveroso di pezzi di plastica da 10 a 40 mm, mescolati con resti di filo di rame, viti e schiuma di poliuretano. La prima e più importante serie di attrezzature è la linea modulare lavello-galleggiante, che consiste in una serie di serbatoi collegati, non solo uno. Il processo inizia con un prelavaggio e un sistema idrociclone. L'idrociclone utilizza la forza centrifuga in una camera conica per espellere istantaneamente la frazione più pesante: un fango ricco di metalli di ottone, rame e acciaio inossidabile. Ciò protegge il granulatore a valle da danni catastrofici.

Il materiale viene quindi immesso in un granulatore appositamente progettato, a bassa velocità, assistito da un anello d'acqua. L'acqua viene iniettata direttamente nella camera di taglio per agire come lubrificante e abbattitore di polvere, catturando la sottile fibra di vetro e la polvere di carbone nero che altrimenti diventerebbero un pericolo esplosivo e respiratorio. Il granulato ora lavato viene quindi pompato in un sistema di separazione della densità multistadio ad alta precisione. Il primo serbatoio galleggiante-lavello è un separatore a doppia densità che utilizza una soluzione salina calibrata o un sistema di idrociclone statico. Possiamo puntare ad un taglio della densità di circa1,10 g/cm³. Le poliolefine leggere (PP/PE) galleggiano e vengono rimosse. La frazione pesante, contenente il bersaglioABS/FIANCHIe il problematicoMiscele PC/ABS, affonda e viene spostato in un secondo serbatoio di separazione altamente controllato.

Questo processo di seconda fase è il luogo in cui avviene la separazione del valore reale. Utilizzando un mezzo pesante accuratamente miscelato di acqua e solfato di bario micronizzato o un minerale inerte simile, la densità del liquido viene aumentata a circa1,08 g/cm³. In questo liquido denso, puroABSEFIANCHIgalleggerà, mentrepolicarbonato,Miscele PC/ABSe tutta la plastica pesante ignifuga rimanente affonderà. Il galleggianteABS/FIANCHIla frazione viene raccolta, sciacquata accuratamente in un serbatoio di risciacquo con acqua dolce in controcorrente per rimuovere tutte le tracce del mezzo denso e disidratata in una centrifuga ad alta velocità. L'essiccazione finale è un essiccatore termico multi-pass a bassa temperatura per evitare di danneggiare termicamente la struttura amorfa dei tecnopolimeri. L'output è un flusso di materiale monopolimero straordinariamente pulitoABSOFIANCHIrimacinato, pronto per la miscelazione con modificatori UV e di impatto per essere pellettizzato e rivenduto nella catena di fornitura di produzione per nuovi componenti elettronici o automobilistici, una perfetta storia a circuito chiuso per un flusso di rifiuti altamente complesso.